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PDR recycelt seit gut 15 Jahren HP-Tintenpatronen

Pionierarbeit beim Tintenpatronen-Recycling

Nachhaltiges Wirtschaften ist eine Säule in der Unternehmensstrategie von HP. Ein zentrales Element ist das geschlossene Recycling-Kreislauf-System für Original HP-Druckerkartuschen. Die im Rahmen des ‚Planet Partners‘-Programms gesammelten Tintenpatronen aus dem EMEA-Raum werden seit 2002 in der Recyclingfabrik von Kooperationspartner PDR (Produkte durch Recycling) in Thurnau bei Bamberg stofflich verwertet: 75 % der gewonnen Rohstoffe gehen wieder in den Produktionskreislauf. Wir hatten Ende Juni die Gelegenheit, die Recyclingfabrik in Augenschein zu nehmen und uns ein eigenes Bild zu machen.

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Der weltweite Drucker-Primus HP setzt schon seit vielen Jahren auf ein geschlossenes Kreislaufsystem für seine Tintenpatronen und Tonerkartuschen. Im Rahmen des ‚Planet Partners‘-Programm werden seit 1991 in mittlerweile 74 Ländern rund um den Globus die leer gedruckten HP-Patronen gesammelt und stofflich verwertet. Das Rücknahmeprogramm adressiert Privatkunden ebenso wie Unternehmen und ist für die Anwender kostenlos.

Die Zahlen sind beeindruckend: Weltweit wurden über das Planet Partners-Programm bislang 784 Mio. HP-Supplies gesammelt und recycelt. Seit dem Jahr 2000 wurden knapp 90.000 Tonnen recycelte Kunststoffe für die Herstellung von etwa 3,9 Mrd. Original HP Tinten- und Tonerkartuschen verwendet. Bis 2025 will man weltweit 1,2 Mio. Tonnen an Hardware und Verbrauchsmaterialien recyceln. Mehr als 80 % der HP-Tintenpatronen und 100 % der HP LaserJet-Tonerkartuschen werden mittlerweile mit Kunststoff in einem geschlossenen Verfahren gefertigt.

Um die großen Mengen an Leerkartuschen, die über das Planet Partners-Programm gesammelt werden, effizient und gesetzeskonform zu verarbeiten, kooperiert der US-Konzern eng mit spezialisierten Recycling-Fachbetrieben. Kooperationspartner für Tintenpatronen aus dem EMEA-Raum ist die Firma PDR Recycling GmbH und Co KG mit Sitz im fränkischen Thurnau in der Nähe von Bamberg. Die Tonerleerkartuschen aus EMEA werden in Frankreich recycelt. Wir hatten Ende Juni die Gelegenheit, die Recyclingfabrik in Thurnau in Augenschein zu nehmen und uns ein eigenes Bild zu machen.

PDR versteht sich als Spezialist für anspruchsvolles, vorzugsweise stoffliches Recycling. Die Kunden kommen aus der Industrie und dem produzierenden Gewerbe, wichtigste Zielmärkte sind Deutschland und die EU. Groß geworden ist PDR mit einer Branchenlösung für die Sammlung und stoffliche Verwertung von PU-Schaumdosen (Polyurethan). Die Selbstentsorger-Lösung wird deutschlandweit angeboten und über ein Lizenzgebühren-Modell finanziert.

Die erste Anlage ihrer Art

Seit 2002 ist PDR Kooperationspartner von HP für das Recycling von HP-Tintenpatronen im EMEA-Raum. „Es war damals die erste Anlage ihrer Art“, erklärt Produktionsleiter Matthias Wenzel nicht ohne Stolz. Insofern habe man gemeinsam mit HP „Pionierarbeit beim Recycling von Tintenpatronen“ geleistet. Die Verwertungsquote der Anlage ist mit 98 % sehr hoch –75 % werden stofflich recycelt. Das Ausgangsmaterial stammt aus verschiedenen Quellen: Der Löwenteil sind Leerkartuschen aus dem HP Planet Partners-Programm. Zudem werden auch EOL-Produkte (End of life) mit begrenzter Haltbarkeit in Thurnau recycelt.


Der Recyclingprozess ist bis ins Detail optimiert:

  • Im ersten Schritt werden die eingehenden Kartons und Paletten mit den leer gedruckten und abgelaufenen Kartuschen verwogen und digital erfasst: Dazu erhält jeder Behälter einen Barcode-Label zur eindeutigen Identifizierung mit allen wichtigen Infos zum Absender, Patronentyp etc. Damit lässt sich jederzeit nachvollziehen, wann welcher Karton eingelagert und recycelt wurde und an wen welche Rohstoffe weiterverkauft wurden.
  • Im nächsten Schritt werden die in der Regel gemischten Leerpatronen-Lieferungen über ein Sortierband manuell nach Patronentyp und Farbe sortiert. Dies ist der personalintensivste Arbeitsschritt des ansonsten stark automatisierten Recycling-Werks.
  • Im folgenden Schritt werden größere Chargen sortenreiner Patronen mittels Kippwagen auf ein Förderband entleert, das diese zur Schredderanlage befördert. In dieser werden die Patronen aufgebrochen. Um die Schreddermesser zu schonen, gibt es eine klar definierte Reihenfolge: Zunächst werden Weichplastik-Kartuschen aufgebrochen, danach Hartplastik- und zum Schluss Stahl-Patronen. Nach Abschluss der Stahlfraktion werden die Schreddermesser ausgetauscht.
  • Die geschredderten Teile sowie die Resttinte fallen nun in ein Schwimm-Sink-Becken, in dem die flüssigen und festen Teile getrennt werden. An diesem Punkt trennen sich die Verfahren auf: (A) Die Tinte wird destilliert und konzentriert. (B) Die Leichtbestandteile (PU-Schwämmchen) wandern in einen Presscontainer. (C) Die Schwerfraktion sinkt auf den Boden des Dichtebeckens und wird über eine Förderschnecke zur Zentrifuge transportiert.
  • Im nächsten Schritt wird die Schwerfraktion mit destilliertem Wasser gewaschen und in der Zentrifuge getrocknet.
  • Als nächstes wandert die gesäuberte und getrocknete Schwerfraktion in verschiedene Metallabscheider. Zuerst wird der Stahl in einem Container und das Edelmetall in Fässern gesammelt.
  • In einer zweiten Stufe wird die Leichtfraktion mit einem Unterdruckgebläse in BigBags abgetrennt. Die gereinigte Plastikfraktion fällt in eine Förderschnecke und wird ebenfalls in BigPacks verpackt.
  • Der Tinte-Wasser-Mix des Schwimm-Sink-Beckens geht in einen Verdampfer, der die Tinte konzentriert und in IBC (Großpackmittel) gesammelt. Das Destillat, bestehend aus Wasser und Lösemitteln, wird für den Waschprozess wiederverwendet.
  • Abnehmer für die Plastik-Fraktionen sind die Firmen Butler MacDonald (USA) und Lavergne (Kanada), die neue Kunststoffmischungen daraus herstellen. Der Stahl und die Edelmetalle gehen an einen Schmelzbetrieb. Die Tinte und Leichtfraktion werden thermisch verwertet.


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